A importância dos tipos de Manutenção!!!

Muitos autores abordam os vários tipos de manutenção possíveis, que nada mais são do que as formas como são encaminhadas as intervenções nos instrumentos de produção.

Observa-se uma série de tipos, com algumas variações irrelevantes, são exemplos:

1.              Manutenção Corretiva de Emergência;

2.              Manutenção Corretiva Não Planejada;

3.               Manutenção Corretiva Planejada;

4.               Manutenção Preventiva;

5.              Manutenção Preditiva;

6.              Manutenção Autônoma (TPM);

7.              Engenharia de manutenção;

8.              Confiabilidade de ativos.

Percebe-se uma verdadeira confusão nestas definições, muitas vezes provocadas por “ondas” de modismos que buscam introduzir algo novo e mais atraente no mercado, e assim, conquistar uma maior favorabilidade para a venda de um novo serviço de consultoria ou sistema (software) de gestão da manutenção.

Na verdade, a meu ver, existem apenas dois tipos de manutenção: (i) Manutenção Preventiva e (ii) Manutenção Corretiva. 

1 – Manutenção Preventiva 

Podemos classificar como manutenção preventiva, todo serviço de manutenção realizado em máquinas que não estejam em falha, estando com isto em condições operacionais ou com defeitos que não afetam o atendimento a nenhuma das suas funções requeridas.

A manutenção preventiva se divide em dois grupos: (i) Manutenção Sistemática e (ii) Manutenção sob Condição. 

1.1 – Manutenção Sistemática 

São serviços efetuados em intervalos predeterminados ou de acordo com critérios prescritos, destinados a reduzir a probabilidade de falha, desta forma proporcionando uma “tranquilidade” operacional necessária para o bom andamento das atividades produtivas.

Este tipo de manutenção planejada oferece uma série de vantagens para um organismo fabril, com relação as corretivas, por exemplo, um almoxarifado mais enxuto e eficiente, através de um plano de preventivas bem elaborado e consolidado na área.

As pautas sistemáticas são definidas através de uma pré-análise dos técnicos e engenheiros de manutenção, esta singularidade proporciona uma redução drástica no fator improvisação, desta forma o índice de qualidade do serviço alcança um nível bem mais alto, que em um ambiente alicerçado basicamente em corretivas.

As manutenções sistemáticas reduzem bastante acontecimentos corretivos, proporcionando o controle sobre o funcionamento dos equipamentos, e um elevado grau de autoestima dos homens e mulheres da manutenção. A manutenção sistemática também possibilita um expressivo melhoramento de técnicas e métodos mantenedores, pois a partir do momento que a atuação em um equipamento se repete, a visualização de seus pontos se torna mais nítida a cada preventiva sistemática, fazendo com que as pautas sejam atualizadas constantemente.

Cabe ressaltar que as inspeções, no que tange ao cumprimento das suas rotas de coleta de dados, são manutenções preventivas sistemáticas. Nota-se algumas dúvidas de conceito na prática em empresas, por exemplo, a inspeção preditiva é uma manutenção preventiva sistemática ou uma manutenção sob condição?

Quanto a realização da coleta dos dados para análise preditiva, ela é uma manutenção sistemática, pois segue uma pauta pré-definida e com uma frequência definida de repetição, ou seja, faça chuva ou faça sol, o inspetor irá cumprir suas rotas sistematicamente.

Quando se observa uma anomalia (defeito ou falha), em um dos equipamentos que compõem a rota de inspeção, surge a manutenção sob condição, através da demanda gerada pelo inspetor para correção de tal anomalia. Na maioria das vezes os inspetores geram laudos para tais correções. Se a anomalia detectada for um defeito, temos uma manutenção sob condição de caráter preventivo, se a anomalia detectada consistir em uma falha, temos uma manutenção sob condição de caráter corretivo.

1.2 – Manutenção sob Condição  

A manutenção sob condição o próprio nome fornece seu conceito, trata-se de ações mantenedoras advindas da observação das condições dos equipamentos relativos a parâmetros técnicos os quais são acompanhados ao longo do funcionamento dos ativos, como dito anteriormente, a manutenção sob condição se encontra no grupo da preventiva, visto na grande maioria das vezes a mesma atuar de forma antecipada à falha, com isso se constituindo em uma política de manutenção importante para um desempenho adequado dos equipamentos ante suas demandas produtivas, no entanto, cabe ressaltar que em algumas situações, a manutenção condicional terá caráter corretivo, quando a mesma visar corrigir uma demanda em equipamento em estado de falha, ou seja, com uma ou mais das suas funções requeridas não atendida.

A manutenção sob condição tem origem no acompanhamento (inspeção) dos ativos, daí, tem-se três tipos de observação sobre os equipamentos: (i) Inspeção Sensitiva; (ii) Inspeção Preditiva e (iii) Acompanhamento por Telemetria.

A inspeção sensitiva é considerada um monitoramento subjetivo das condições de um dado equipamento, é realizado de forma sensitiva, ou seja, visão, audição, tato e olfato de uma pessoa que detenha habilidades no processo de manutenção, este processo avaliativo pode ser apoiado com ferramentas típicas da metrologia, como paquímetros, trenas, etc., objetivando, por exemplo, o acompanhamento do nível de desagaste em peças de sacrifício.

A inspeção através de técnicas preditivas, também conhecida como manutenção preditiva, consiste em tarefas de manutenção preventiva que visam acompanhar a máquina ou as peças, por medições através de ensaios não destrutíveis ou por controle estatístico, buscando predizer a proximidade da ocorrência da falha, bem como, a existência de algum defeito. O objetivo é determinar o tempo correto da necessidade da intervenção mantenedora, algumas das vantagens deste tipo de inspeção são evitar desmontagens para inspeção e utilizar o componente até máximo de sua vida útil.

As quatro técnicas preditivas mais utilizadas nas indústrias nacionais que optaram por um programa de Inspeção Preditiva são: Ensaio por Ultra-som; Análise de vibrações mecânicas; Análise de óleos lubrificantes e Termografia. No capítulo 8 abordaremos com mais detalhes tais técnicas.

O Acompanhamento por telemetria em equipamentos trata-se de um monitoramento continuo de um ativo, para Kardec e Nascif (2009), sistemas de monitoramento contínuo podem enviar dados em tempo real para computadores com programas de controle, onde especialistas fazem verificações no sistema e são capazes de detectar falhas ocultas. Na maioria dos casos nas empresas onde se aplica tal prática, os equipamentos são monitorados através de diversos sensores, como pressostatos, termopares, acelerômetros, etc., os quais passam a enviar sinais que são analisados por profissionais que se revezam em regime de turno, de maneira a garantir que ao sinal de demanda de manutenção, defeito ou falha, a atuação de correção seja encaminhada, em alguns casos (defeitos) direcionada para o PCM, uma vez que há tempo para o planejamento da ação, e em outros casos (falhas) são direcionadas para o pronto atendimento da manutenção, conhecidas nas empresas como equipes “da corretiva” ou “do turno”, uma vez que já afetam o desempenho dos equipamentos, podendo até gerar danos irreparáveis aos mesmos.

2 – Manutenção Corretiva 

Como dito a algumas páginas atrás, a Manutenção Corretiva consiste em tarefas mantenedores realizadas após a ocorrência de uma falha, destinada a colocar um item em condições de executar suas funções requeridas.

Importante ressaltar que o conceito de manutenção corretiva adotado neste livro, difere do conceito apresentado na NRB-5462, o qual transcrevo: “Manutenção efetuada após a ocorrência de uma pane destinada a recolocar um item em condições de executar uma função requerida”.

A distinção repousa em qual momento se caracteriza o divisor de aguas entre corretiva e preventiva, a NBR-5462 considera que este momento é a “Pane”, já a meu ver este momento está na “Falha”, as razões para este entendimento estão expressas no meu último post.

Observe que a definição de corretiva, seja a que considera a “pane” ou a “falha” para seu início, omite o caráter planejamento em tal tipificação, no entanto, a corretiva em alguns momentos pode e deve ser planejada e programada, daí surge duas variações da manutenção corretiva: (i) Corretiva Emergencial e (ii) Corretiva Planejada.

2.1 – Manutenção Corretiva Emergencial 

A Manutenção Corretiva Emergencial é a intervenção imediata, necessária para evitar graves consequências aos ativos de produção, a segurança do trabalhador ou ao meio ambiente.

A situação não pode esperar, sendo assim mobiliza-se as equipes de pronto atendimento existentes na empresa, buscando-se soluções a curtíssimo prazo para recolocar o ativo em condições para o atendimento das suas funções requeridas.

No entanto, na manutenção nem tudo corre perfeitamente, existem situações que a falha leva a uma pane de grandes proporções, ou de grande dificuldade para resolução, surgindo então a necessidade de planejar a intervenção mantenedora, ou seja, temos então a Manutenção Corretiva Planejada.

2.2 – Manutenção Corretiva Planejada 

A manutenção corretiva planejada pressupõe o conhecimento prévio da falha ou pane, através de inspeção, monitoramento preditivo ou efeito nítido da mesma.  

O ideal seria atuar na demanda corretiva de forma a solucioná-la de imediato, no entanto na vida prática da manutenção nem sempre isto é possível, basicamente por duas razões:

(i)             Situações em que a falha levou a uma pane de grandes proporções, ou de grande dificuldade para resolução;

(ii)           Existência de redundâncias na planta que eliminam a dependência do ativo que venho a pane, possibilitando assim a tomada de decisão de escolha de data futura para intervenção, o que permite o planejamento da atividade mantenedora.

Nota-se que o viés de “planejada” não repousa em escolher o dia em que a corretiva irá ocorrer, isto é impossível e ilógico, na verdade quando fala-se em corretiva planejada, quer-se dizer que a intervenção mantenedora para relocação do equipamento em ordem terá caráter planejável e programável. Logo, a palavra “planejada” neste contexto denota a preparação da ação mantenedora para resolução de uma demanda surgida corretivamente.